一、填充不滿

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某（mǒu）些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑（sù）速度不足（zú）。

(2).塑料（liào）短缺。

(3).螺杆在行程結束處（chù）沒留下螺杆（gǎn）墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度（dù）太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短（duǎn）。

(10).塑（sù）料（liào）貼在料鬥喉（hóu）壁上。

(11).注（zhù）塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防（fáng）鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注（zhù）塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查（chá）是否正確設（shè）定了注射行程（chéng），需要的話進行更（gèng）改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定（dìng）。

(6).增（zēng）加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速（sù）度。

(9).檢查射嘴孔（kǒng）有沒有異物或未塑化（huà）塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料（liào）鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較（jiào）大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理（lǐ）幹淨模具內的（de）防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸（cùn）差異（yì）

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重（chóng）量尺寸的（de）變化超過了模（mó）具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸（shū）入射料缸內（nèi）的塑料（liào）不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注（zhù）塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位不穩定。

(6).運作時（shí）間（jiān）的（de）變化、溶液黏度（dù）不（bú）一（yī）致。

(7).注射速（sù）度（流量控（kòng）製）不穩（wěn）定。

(8).使用了不適合模具的（de）塑料品種。

(9).考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢（jiǎn）查是（shì）否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

(6).檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運作（zuò）複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統（tǒng）運作（zuò）是（shì）否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請（qǐng）參考“空穴”部分），而（ér）且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔（róng）融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產（chǎn）品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收縮（suō）。

3.補救方（fāng）法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整（zhěng）螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注（zhù）塑量。

(4).保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓（yā）力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模（mó）溫（wēn）。

(9).在允許的情況（kuàng）下（xià）改善產品結構（gòu）。

(10).設法（fǎ）讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注（zhù）射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵（miàn）黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問（wèn）題（tí）的原因

(1).熔融溫度太（tài）高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力（lì）。

(4).降低模具（jù）溫度。

(5).用（yòng）PE生產的零件大多都會存在（zài）射紋，可根據使用要求修改入料口（kǒu）位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製（zhì）好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的（de）原（yuán）因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口（kǒu）內未完全凝固（gù），尤其（qí）是直徑較大的注口。

(5).注（zhù）口套的園弧麵（miàn）與射嘴的園弧麵配合（hé）不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠（gòu）拔出斜度。

3.補救方法

(1).重（chóng）新將（jiāng）射嘴和注口套對淮。

(2).降（jiàng）低注塑壓力（lì）。

(3).減少螺杆向（xiàng）前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給（gěi）射嘴加（jiā）熱。

(5).增加冷卻時間，但更好（hǎo）的辦法（fǎ）是使（shǐ）用有較小注口的注口套代替原本的注（zhù）口（kǒu）套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特（tè）征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離（lí）開注塑件中（zhōng）心而（ér）引起。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).模（mó）具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應（yīng）用特殊的設（shè）備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺杆（gǎn）向前時間。

(4).降低熔融溫度（dù）。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體（tǐ）類的塑料要（yào）增（zēng）加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增（zēng）大（dà）背壓，或降低（dī）注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑（sù）件形狀（zhuàng）與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力（lì）。

(2).模具填充（chōng）速度慢。

(3).模腔內塑料（liào）不足。

(4).塑料溫（wēn）度太低或不一致。

(5).注（zhù）塑件在頂出時太熱（rè）。

(6).冷卻（què）不足或動、定模的溫度不（bú）一（yī）致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低注塑壓（yā）力。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(3).增加周期時（shí）間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其（qí）是較厚的注塑件（jiàn））頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢（màn）冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增（zēng）加塑（sù）料溫度（dù）。

(6).用冷（lěng）卻設（shè）備。

(7).適當增加冷卻時間或（huò）改善冷卻條件，盡（jìn）可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際（jì）情況在允許的情況。