現象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料（liào）短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴（zuǐ）部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機（jī）容量太小（即注射（shè）重量或塑化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流（liú）道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不（bú）好，產（chǎn）品（pǐn）脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確（què）設定了注射行程，需要的話進行（háng）更改。

4、檢查止逆閥是否磨（mó）損或出現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背（bèi）壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是（shì）否正確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射（shè）料（liào）缸後區溫度。

13、用較大（dà）的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防（fáng）鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻（què）水流經料鬥喉（hóu）以保持（chí）正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑（sù）料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

8、保證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作（zuò）時間的不（bú）一（yī）致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查（chá）液壓係統（tǒng）運作是（shì）否正常（cháng），油溫是（shì）否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具（jù）的塑料（liào）品種（主要（yào）從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝（yì）。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度（dù）以（yǐ）獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注（zhù）塑速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行（háng）會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（dù）（流（liú）量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

9、考慮（lǜ）模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。