一般在注塑模具塑件形狀及模具結（jié）構允許的情況下（xià），應將從主流道到各（gè）個型腔的分流（liú）道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸（cùn）相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的（de）流量及成型注塑加工工藝條件達到（dào）一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔（qiāng）布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的（de）布置形式分平衡式和非平衡式兩大（dà）類。平衡式是指從（cóng）主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到（dào）各個型（xíng）腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差（chà）控製在1%以內。非平衡式是（shì）指（zhǐ）由主流道到各個型腔（qiāng）的分流道的長度可能不是全部對應（yīng）相等，為了達到各個型腔均衡進料（liào）同時充滿的目的，就需要（yào）將澆口開成不同的注塑加工尺寸，采用（yòng）這類分流道，在多型腔時可縮（suō）短流道的總長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能（néng）很恰當很完善地得到控製。

2.澆（jiāo）口平衡

當采用非平衡式布（bù）置的澆注（zhù）係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以（yǐ）達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算（suàn）和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算（suàn）各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口（kǒu）平衡時，BGV值應符合下述要（yào）求：相同塑件多型腔時（shí），各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各（gè）澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆（jiāo）口平衡的（de）試模步驟 目前（qián），模具生產常采用試模（mó）的方法來達到（dào）澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度（dù）和厚度注塑加工成（chéng）對應相等的尺寸。 (2).試（shì）模後檢查每個型腔的塑件質（zhì）量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔（qiāng）澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因（yīn）為澆口厚度不一，則澆（jiāo）口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件（jiàn）重複上述步驟直至滿意為止。需要指出的（de）是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生（shēng）產時一致。

在完成（chéng）一次注射循環的間隔，考察注射機噴（pēn）嘴（zuǐ）和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴（zuǐ）端（duān）部的（de）溫度低於所要求的塑料（liào）熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度（dù）逐漸升高的區域，這時才達（dá）到正常的塑料熔體溫度。位於這一區域內（nèi）的塑料的流動性能及成（chéng）型（xíng）性能不佳，如果這裏（lǐ）溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象（xiàng）的影（yǐng）響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料（liào）進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴（xué）一（yī）般開設在主流道對麵的動模（mó）板上，其標稱（chēng）直徑與主流道（dào）大端直徑相同或略大一些，深度為（wéi）直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用（yòng）冷料穴和拉料杆的形式（shì）。是底部帶推杆的冷料穴形式;是（shì）端（duān）部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模（mó）時主流道（dào）凝料被拉料杆拉出，推（tuī）出後常（cháng）常需人（rén）工取出（chū）而不能自動（dòng）脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道（dào）凝（níng）料的（de）形式;是環形槽代替了倒錐形用來拉（lā）主流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟質塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球（qiú）形頭拉料（liào）杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種（zhǒng）形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料（liào）杆的冷料穴，適（shì）合各種塑料，適（shì）用於中間有孔的塑件而又采用澆口或爪形（xíng）澆口（kǒu）形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔（róng）體充模的溫降（jiàng）較大時，也要（yào）求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流（liú）道末端的冷料（liào）進入型腔。冷料穴除了具（jù）有容納冷料（liào）的（de）作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使（shǐ）其保留在（zài）動模一側，便（biàn）於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推（tuī）杆固（gù）定板上同時也形成冷料穴（xué）底部的推杆，隨推出動（dòng）作推（tuī）出澆注（zhù）係統凝料。並不是（shì）所有注射（shè）模都需開設冷料穴，有（yǒu）時由於（yú）塑料性能或注塑加（jiā）工工藝控製較好，很少產（chǎn）生冷料或塑件要求不高時，可（kě）不必設置 冷料穴。如果（guǒ）初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚（shàng）無把握，可留適當（dāng）空間，以便（biàn）增（zēng）設。

注塑加工澆（jiāo）注係統的平衡，當塑料熔體（tǐ）填充（chōng）型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或（huò）凝固產生的（de）低分子揮發氣體。如果型腔內（nèi）因各種原（yuán）因而產生的氣體不能被排除（chú）幹（gàn）淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及（jí）充填缺料等成型（xíng）缺陷，另（lìng）一方（fāng）麵氣體受壓，體積縮小（xiǎo）而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考（kǎo）慮排氣問題。有時在注（zhù）射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及（jí）增加塑料熔體匯合（hé）處的熔（róng）接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開（kāi）設溢流槽以容納餘料，也可（kě）容（róng）納一（yī）定量的（de）氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型（xíng）模具的（de）簡單型腔，可利用推杆、活動（dòng）型芯以及雙（shuāng）支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分（fèn）型麵上開（kāi）設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設（shè）計成開放的燕（yàn）尾式，以使排氣（qì）順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽（cáo）噴出而發生人身事（shì）故（gù），因此將排氣槽（cáo）設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵（miàn）上，其附近又無可供（gòng）排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排（pái）氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣（qì）體滯留區設置排（pái）氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此（cǐ）排氣杆應設置在塑件內側。