自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用（yòng）注塑模（mó）具在注塑機內通過注塑加工而（ér）成，如我（wǒ）們日常生（shēng）活中常見的各類家電、數碼產（chǎn）品的外殼皆是通過注塑（sù）加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑（sù）機內是如何加工（gōng）的呢？深圳注塑模具廠的小編今天來為大家講解一（yī）下。 

1.加熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前（qián）輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔（róng）融，在料（liào）筒（tǒng）的頭部已積聚了一（yī）定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退（tuì）。後退的（de）距（jù）離取決於計量（liàng）裝置（zhì）一次注射所（suǒ）需的量來調整，當達到預（yù）定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖（suǒ）緊 

鎖模機構推動模板及（jí）安裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具動（dòng）模部分（fèn）合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使（shǐ）模具鎖緊。 

3.注射裝置前（qián）移（yí） 

當合（hé）模完成後，整個注射（shè）座被推動，前移，使注射機噴（pēn）嘴與模（mó）具主澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油（yóu），推動螺杆相對料（liào）筒前移，將積聚（jù）在料筒的頭部（bù）的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積（jī）產（chǎn）生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體（tǐ）保持一定的壓（yā）力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即（jí）可卸壓。 

6.注射裝置（zhì）後退 

一般來說，卸（xiè）壓完成後（hòu），螺杆即可旋轉（zhuǎn），後退，以完成下一次的加料、預塑化過程（chéng）。(現有注塑一般（bān）情況下，注射座撤離模具主澆口這（zhè）一動作已取消，對成型流涎（xián）比較（jiào）嚴重的材料比（bǐ）如PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構（gòu）開模，並且推出模具內的塑件（jiàn）。 

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油（yóu）、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。