近（jìn）年來，隨著我國工業高速發展極大（dà）地帶動了塑膠模（mó）具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起（qǐ）點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展（zhǎn）迅（xùn）猛（měng）。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑（sù）膠（jiāo）模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題（tí）。

那麽塑膠模具廠如何提高生（shēng）產效率和技術呢？

一、全過程（chéng）實施並行工程

全（quán）過（guò）程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並（bìng）行工程就是塑膠模具開發過程中的各（gè）工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行（háng）。

二、標準化設計（jì）與製造

塑膠模具設計標準化首（shǒu）先要建立塑（sù）膠模具設計標準數據庫，包（bāo）括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件（jiàn）、模架結構數據庫（kù）及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效（xiào）率和塑膠模具標準件（jiàn）使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化（huà）加工一次到位

精細化加（jiā）工（gōng）的目的是大（dà）大（dà）減少（shǎo）鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌（mí）補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模（mó）刃口間隙（xì）直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋（gài）件拉（lā）延模不用去刀痕，不（bú）推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加（jiā）工和采用高水平的（de）標準件，再使零件（jiàn）的加工基準和（hé）裝配基準一致，實現鉗工製造（zào）的隻裝不（bú）配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產（chǎn）的管理方向。