導致注塑（sù）模具翹曲（qǔ）變形的原因（yīn）是什麽（me）呢？

注塑（sù）模具出現（xiàn）變形、彎曲、扭曲現象，主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方（fāng）向的大，使製件各項收縮率不同而翹曲（qǔ），又由於注射充模時（shí），不（bú）可避免地在製（zhì）件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都（dōu）是高應力取向造成（chéng）變形的表（biǎo）現。

模具設計決定了（le）製（zhì）件（jiàn）的翹曲（qǔ）傾向，要通過變更（gèng）成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，解決問題必須從注塑零件結構及模（mó）具設（shè）計和改良著（zhe）手。

一、模（mó）具方麵（miàn）

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻（què）係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻;澆注係統要使料流對稱（chēng），避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道（dào），盡量消（xiāo）除型腔內的（de）密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑模（mó）具製件厚薄的過渡區及（jí）轉角（jiǎo）要足（zú）夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模斜度，改善模麵的拋光，頂出係統（tǒng）要保持平衡。

4.排氣要良好（hǎo）。

5.增加製（zhì）件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹（qiào）曲能力。

6.模具所用的材（cái）料強度要足。

二、塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶（jīng）度隨冷卻速度增大而降低、收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三、加工方（fāng）麵

1.注射壓力太高，保壓時（shí）間（jiān）太長，熔料溫度太低，速度太快，會造（zào）成內應（yīng）力（lì）增加而出現翹曲變（biàn）形。

2.模具溫度過高，冷卻時（shí）間過短，使脫模時的製件（jiàn）過熱而出現頂出變形。

3.在（zài）保持低限度充料量下，減少螺杆轉速和背壓、降低密度來限製內應力的產生。

4.必要（yào）時，可對容易翹曲變形（xíng）的製件進行模具軟性定形，或（huò）脫（tuō）模後進行退火處理。