在注塑成型加（jiā）工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設（shè）計不合理、操作（zuò）工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方麵的原因，常常（cháng）使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹（qiào）曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的（de）評價主要有三個方麵，第一是外觀質量（liàng），包括完整性（xìng）、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置（zhì）間（jiān）的準（zhǔn）確性；第三是與用途相應的機械性（xìng）能、化學性能、電（diàn）性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同（tóng），要求的尺度也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往（wǎng）往苦於麵對用工藝手（shǒu）段來彌補模具缺（quē）陷帶來的（de）問題（tí）而成效不大的（de）困難局麵。

生產（chǎn）過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由（yóu）於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌（zhǎng）握不好,廢（fèi）品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時（shí）間（jiān）統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出（chū）了問題也不知道是何道理。調整工藝的（de）措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的（de）問題就有十多個（gè）可能的解決途徑，要選擇出解決問（wèn）題症結的一、二個主要（yào）方案，才能真正解決問題。此（cǐ）外，還應注意解（jiě）決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷（xiàn），有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時（shí）要（yào）增加料（liào）量，有時要減少料量。要承認逆（nì）向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經常遇到的問題，但也比（bǐ）較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設（shè）計製造上考慮進行改進，一般是可以解決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質量超過注塑機（jī）實際最（zuì）大注射質量時，顯然地供料量是入不（bú）敷出的。若製品質量接近注塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結（jié）果不（bú）能及時地向模（mó）具提供適當的熔料。這種情況隻有更換（huàn）容量大的（de）注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫（wēn）度不真（zhēn）實，明高實低，造成料溫（wēn）過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴（pēn）嘴內孔直徑太（tài）大或太（tài）小。太小，則由（yóu）於流通直徑小，料條的比容增大，容易致（zhì）冷，堵（dǔ）塞進料通道或消耗注射壓力；太大，則（zé）流通截麵積大（dà），塑料（liào）進模的單位麵積壓力（lì）低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有（yǒu）獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合（hé）不良，常常發生模外溢料，模內充（chōng）不滿（mǎn）的現象。噴（pēn）嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化（huà）沉積物等堵塞；噴嘴或主流（liú）道（dào）入口球麵損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故（gù）障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向（xiàng）壓（yā）緊麵脫離；噴嘴球徑比主流道入口球（qiú）徑大，因邊緣出現間（jiān）隙，在（zài）溢料擠迫下（xià）逐漸增大噴嘴軸向推開力（lì）都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由（yóu）於塑料在料鬥幹燥器內局部（bù）熔化結塊，或機（jī）筒進料（liào）段溫度過高，或塑料等級（jí）選擇不當（dāng），或塑料內含的潤滑劑過多都（dōu）會使塑料在進入進料（liào）口縮徑位置或螺（luó）杆起螺（luó）端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵（dǔ）塞通道或（huò）包住螺杆，隨（suí）同螺杆旋轉作圓周（zhōu）滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有（yǒu）在鑿（záo）通通道，排除料塊後才能得到根本（běn）解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因（yīn）顧及壓力損（sǔn）失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒（tǒng）前端和噴嘴溫度（dù）過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並（bìng）在模板（bǎn）的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端（duān）和噴嘴的溫度以及減少機筒（tǒng）的儲料量，減低背壓壓力（lì）避免機筒（tǒng）前端熔料密度過大（dà）。

（6）注塑周期過短。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相（xiàng）應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺杆退回（huí）的那（nà）段時間，既不影（yǐng）響充模成型條件，又可（kě）延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或（huò）太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道（dào）或較口太大，射力不（bú）足；流道、澆口（kǒu）有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不（bú）良（liáng），影（yǐng）響料流不暢；流道沒有開設（shè）冷料井或冷料井太小，開設方向不對；對於多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小（xiǎo）分配（pèi）的（de）均衡，否則會出現隻有主流（liú）道附近或者澆（jiāo）口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗（cū）流道直徑，使流到流道末端（duān）的熔（róng）料壓（yā）力降減少，還要加大離主流道較（jiào）遠型腔的澆口，使各個（gè）型腔的注（zhù）入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設（shè）計不合理（lǐ）。模具過分複雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品（pǐn）局部（bù）斷麵很薄，應增加整個製品或局部的厚度，或在填充（chōng）不足處的附近設置輔助（zhù）流道或澆口；模腔內排氣措施不力（lì）造成製件不滿（mǎn）的現象是（shì）屢見不鮮的，這種缺（quē）陷大多發生（shēng）在製品的轉彎處、深（shēn）凹陷處、被厚（hòu）壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成（chéng）型的薄底殼的底部等處。消除這種缺（quē）陷（xiàn）的設計包括開設（shè）有效的排氣孔道（dào），選（xuǎn）擇合理的澆（jiāo）口位置使空（kōng）氣容易預先排出，必要時特意將（jiāng）型腔的困（kùn）氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙（xì）溢出；對於多型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件（jiàn）合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準或加料控製係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限（xiàn）導致注射周期反常（cháng）、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對於顆粒大、空隙多的（de）粒料和結（jié）晶性的比容變化大（dà）的塑（sù）料如聚乙烯（xī）、聚丙烯、尼龍等以及黏度（dù）較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應（yīng）調大料（liào）量。

當機筒（tǒng）端部存（cún）料過多時，注射時螺（luó）杆要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了（le）進入（rù）模腔的塑料的有效（xiào）射壓而使製品難以（yǐ）充滿。

（2）注射壓力（lì）太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩色製件（jiàn）時，著色劑（jì）的不耐高溫性限製了（le）機筒的加熱溫度，這就要以比（bǐ）通常高一些的注射（shè）壓力和延長（zhǎng）注射時間來（lái）彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程（chéng）長的製品，以及（jí）黏度較（jiào）大的（de）塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿製品時，應可慮采用高速注射才能克（kè）服注不滿的毛病。

（4）料（liào）溫過低。機筒（tǒng）前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作用而使黏（nián）度過早（zǎo）地上（shàng）升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機（jī）筒後（hòu）段溫度低，黏度大（dà）的塑料流動困難，阻礙了螺杆的（de）前移，結（jié）果造成看起來壓力表顯示的壓力足（zú）夠而實際（jì）上熔（róng）料在低壓低（dī）速（sù）下進入型腔（qiāng）；噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴（pēn）嘴長（zhǎng）時間與冷的模（mó）具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造（zào）成料溫低，可能（néng）堵塞模具的入料通道；如果模具（jù）不帶冷料井，用（yòng）自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的（de）溫度；剛開機時噴嘴太冷（lěng）有時可以用火（huǒ）焰槍（qiāng）做（zuò）外加熱以（yǐ）加速噴嘴升溫。

四（sì） 原料（liào）方麵

塑料流動性差。塑料廠常常（cháng）使用再生（shēng）碎料（liào），而再生碎料（liào）往往會反映出黏度增大的傾向。實驗（yàn）指出：由於氧化（huà）裂解生成的分子斷鏈（liàn）單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型（xíng）腔內流動的粘滯性，再生碎料助長（zhǎng）了較多氣態物質的（de）產生，使（shǐ）注射壓力損失增大，造成（chéng）充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高（gāo）穩定性，減少氣態物質的氣阻（zǔ）。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢（yì）料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分型麵、滑塊的滑配部（bù）位、鑲件的縫隙、頂（dǐng）杆的孔隙等（děng）處。溢料不及時解決將會進一步擴大（dà）化，從而壓印模具形（xíng）成（chéng）局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂（dǐng）杆孔隙的溢（yì）料還會使製品卡在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模（mó）力不足。選擇注塑（sù）機時，機器（qì）的額定合模力必須高於注射成型製品縱向投影（yǐng）麵積在注射（shè）時形成的（de）張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆（gǎn）機構沒有伸直，產生或左右（yòu）或（huò）上下（xià）合模（mó）不均（jun1）衡，模具（jù）平行度不能達到的現象造成模具單側一邊（biān）被合緊而另一（yī）邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、變形不（bú）均，這些（xiē）都將造成合模不緊密而產生（shēng）飛邊（biān）。

（4）止（zhǐ）回環磨損嚴重；彈簧（huáng）噴（pēn）嘴彈簧失效；料筒或螺杆的磨（mó）損過大；入料（liào）口冷卻（què）係統失（shī）效造（zào）成“架橋”現象；機筒調定的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及時維修或更換配件。

二（èr） 模具方麵（miàn）

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中（zhōng）板）變形翹曲；分型麵（miàn）上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具（jù）因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力（lì），引起飛邊；塑料流動性（xìng）太好（hǎo），如聚乙烯、聚丙烯、尼龍（lóng）等（děng），在（zài）熔融態下黏度很（hěn）低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性（xìng）的前提下（xià）應盡量安置在質（zhì）量對稱中心（xīn）上，在製品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情（qíng）況；

當製品中央（yāng）或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口（kǒu），在較大的（de）注射壓力下，如果合模力不足模（mó）的這部分 支承作用力不（bú）夠發（fā）生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側麵（miàn）帶有活動構（gòu）件時，其側麵的投影麵積也（yě）受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造（zào）成飛邊（biān）；滑動（dòng）型芯配（pèi）合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型（xíng）麵上沒有開排氣溝或排氣溝太（tài）淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合（hé）澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產（chǎn）生飛邊。

三 工藝方（fāng）麵

（1）注射（shè）壓力過高或注（zhù）射速度過快。由於高壓高速，對模具的（de）張開力（lì）增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速（sù）度和（hé）注射時間,薄製品要用高速（sù）迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大（dà）體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入（rù）過多的熔料，這樣凹陷（xiàn）未（wèi）必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種（zhǒng）情況應用延長（zhǎng）注射時間或保（bǎo）壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動（dòng）性增大，在流（liú）暢進模的情（qíng）況下造成飛邊。

四（sì） 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低（dī）都可能（néng）出現飛邊。黏度低（dī）的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應（yīng）提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大（dà）幅度的降低流動黏度，增加（jiā）飛邊的可能（néng）性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料（liào）黏度也會下降，必（bì）要時要補充滯留（liú）成（chéng）分。塑料黏度太（tài）高，則流動阻力（lì）增（zēng）大（dà），產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模（mó）力不足而產生（shēng）飛邊（biān）。

（2）塑料（liào）原料粒度大小不均時會使加（jiā）料量變化不定，製件或不滿，或（huò）飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化（huà）而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背（bèi）麵等處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模（mó）發生（shēng）困難。

二 模具方麵

（1）澆口（kǒu）太小或流道過狹或過淺，流道（dào）效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失（shī）去了剪切（qiē）速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口（kǒu）應開設在製品的厚壁部位。流道中開（kāi）設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型（xíng）腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控製在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快（kuài），影響壓力傳遞；必要時可（kě）增（zēng）加（jiā）點（diǎn）澆口數（shù）目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽（cáo），減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充（chōng）模速度，最（zuì）好對稱開設澆口。

（3）模（mó）具的關鍵部位應（yīng）有（yǒu）效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少（shǎo）收縮起著很好的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能（néng）承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵（miàn）

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時（shí）間。對於（yú）流動性大的塑料，高（gāo）壓會產生（shēng）飛邊引起塌坑應適（shì）當降低料溫，降低機筒前段和（hé）噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對於高黏度（dù）塑料，應提高機筒溫度（dù），使充模容易。收縮發生在澆（jiāo）口區域（yù）時（shí）應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方（fāng）便地使製件充滿並消除大部分的收縮（suō）。

（3）薄（báo）壁製件應提高模具溫度，保證（zhèng）料（liào）流順暢；厚壁製件應減低模溫以（yǐ）加速表皮的固化定型。

（4）延長（zhǎng）製件在模（mó）內（nèi）冷卻停留時（shí）間，保持（chí）均勻的（de）生產周期，增加背壓，螺杆前段（duàn）保留一定的緩衝墊等均有利於（yú）減少收縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓（ràng）其在（zài）空氣中（zhōng）或熱水中緩（huǎn）慢冷（lěng）卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵（miàn）：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結晶。

五（wǔ） 製品設計方麵：製品設（shè）計應使壁（bì）厚均勻，盡量避免壁厚的變化（huà），象聚丙烯這類收縮很大的（de）塑料，當厚度變化（huà）超出50%時（shí），最好用（yòng）筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過程中受到氣體的幹（gàn）擾常常在製品（pǐn）表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製（zhì）品厚壁內形成氣泡。這些（xiē）氣（qì）體的來源主要是原料中含有水（shuǐ）分（fèn）或易揮發（fā）物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生（shēng）降解而產生降解氣。

一 設備方麵（miàn）：噴（pēn）嘴孔太小、物料在噴嘴處流（liú）涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具（jù）方麵：

（1）由於設計上（shàng）的缺（quē）陷，如：澆口位置（zhì）不佳、澆口太小（xiǎo）、多澆口製件澆口排布不對稱、流道（dào）細小、模具冷卻（què）係統不合理使模溫（wēn）差異太大等造成（chéng）熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中（zhōng）的空氣不能在塑料進入時同（tóng）時離去。

（3）模（mó）具表麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成（chéng）局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工（gōng）藝方麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減（jiǎn）低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從（cóng）加料口排出。

（2）注射（shè）壓力小，保壓時間短，使（shǐ）熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注射速度太（tài）快，使熔融塑料受大（dà）剪切作用而分解，產生分解氣；注（zhù）射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝（chōng）墊過大、料溫太低或模溫（wēn）太低都會影響熔料的流動和成型（xíng）壓（yā）力，產生氣泡。

（5）用多段注射（shè）減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各（gè）段及時（shí）排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太（tài）低、轉速（sù）太高，使螺杆退回太快，空氣容易隨料一起推向機（jī）筒前端（duān）。

四 原料方麵

（1）原料中混入異（yì）種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時（shí）會出現銀（yín）紋。原料受汙染或含有（yǒu）有害性屑料時原料（liào）容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲（chǔ）留（liú）的空（kōng）氣量大；再生料的再生次數過多（duō）或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑（jì）如助染（rǎn）劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及（jí）穩定劑（jì）、抗靜電劑等用量過多或混合（hé）不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不（bú）能（néng）承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤（rùn）滑劑如硬脂酸及其鹽類（每（měi）10kg料可加至（zhì）50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方（fāng）麵：壁厚太厚，表（biǎo）裏冷卻速度不同。在模具（jù）製造（zào）時應適當加大主流道、分流道（dào）及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於遇（yù）到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流（liú）中斷的區域而以多股（gǔ）形式匯合時以及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極（jí）大地削弱了製品的機械強度。克服（fú）熔接痕的辦法與減少製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑（sù）化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換（huàn）塑化容量大的機器。

二 模（mó）具（jù）方（fāng）麵

（1）模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地提高（gāo）熔接（jiē）縫處的（de）局部溫度。

（2）流（liú）道細小、過狹或過淺（qiǎn），冷料井（jǐng）小。應增加流道的尺寸，提高流（liú）道效率，同時增加冷料（liào）井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變（biàn）澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設法（fǎ）修正、遷移或加擋（dǎng）塊緩衝。盡量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包（bāo）括利用鑲件、頂（dǐng）針縫隙排氣。

三 工（gōng）藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注（zhù）射時間。

（2）調好注射（shè）速度：高速（sù）可使熔料來不（bú）及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的（de）空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度（dù）：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減（jiǎn）少（shǎo）氣態物質的分解。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降（jiàng）低合模力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速，使塑料黏（nián）度下（xià）降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對流動性差（chà）或熱（rè）敏性（xìng）高的塑料適當添加（jiā）潤滑劑及（jí）穩定（dìng）劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計（jì）方麵

（1）壁（bì）厚小，應加（jiā）厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以（yǐ）調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造成（chéng）的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方（fāng）麵

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔（róng）料降解。

（2）機器塑（sù）化容（róng）量太小，塑（sù）料在機（jī）筒內塑化（huà）不充分；機器塑（sù）化容量太大，塑料在機筒（tǒng）內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容（róng）易老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或（huò）不平（píng）衡，頂幹截麵積小或分布不當。

二 模具方（fāng）麵

（1）澆（jiāo）口太小，應考慮（lǜ）調整澆口尺寸（cùn）或增設輔助澆口。

（2）分流道太（tài）小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具（jù）結構不良造成注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太（tài）低，調高它（tā）。如果物（wù）料容易（yì）降（jiàng）解，則應提（tí）高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低（dī）螺杆預塑背壓（yā）壓力和轉速（sù），使料稍為疏鬆，並減少塑（sù）料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫（wēn）太高，脫模（mó）困難；模溫太低（dī），塑料過早冷卻，熔（róng）接縫融合不良，容易開裂，特別是（shì）高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如（rú）此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模（mó）時，要提高型腔溫度，縮短冷卻（què）時間；型腔難脫時，要降低（dī）型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡（jìn）量少用金屬（shǔ）嵌件，象聚苯乙烯這（zhè）類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜（zá）質或（huò）摻雜了不（bú）適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況（kuàng）下加熱會與水汽（qì）發生催化裂化反應，使製（zhì）件發生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或（huò）在（zài）機筒（tǒng）內加（jiā）熱時間太長，都會促使製件脆（cuì）裂（liè）。

（4）塑料（liào）本（běn）身質量不（bú）佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不（bú）均（jun1）勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻（chān）雜汙染、不（bú）良添加劑汙染、灰（huī）塵雜質汙染等也是造成發脆的原（yuán）因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶（dài）有容易出現應力開裂的尖角（jiǎo）、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製（zhì）品設計太薄（báo）或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的（de）原因也是多方麵的，主要有：

一 設備方麵（miàn）

（1）設備不幹淨（jìng）。灰塵或其它粉塵沉（chén）積（jī）在料鬥上（shàng）使物料受汙染變（biàn）色。

（2）熱電偶、溫控儀或加（jiā）熱係統（tǒng）失（shī）調造成溫控失（shī）靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑（sù）料變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫（wēn）高壓下與氧氣劇（jù）烈反應，燒傷塑料。

（2）模（mó）具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必（bì）要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性（xìng）還差的抗靜電性等添加（jiā）劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒（tǒng）、噴嘴（zuǐ）溫（wēn）度太高。

（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染（rǎn）。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方麵：

一 設備方麵

（1）機筒中有焦黑（hēi）的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂（dǐng）出裝置中滲入（rù）油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔（jié）。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注（zhù）射（shè）熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有（yǒu）料墊導致注射開始時排氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良（liáng）。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻（zǔ）力大，使料流匯（huì）合較慢造成排氣困難。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注（zhù）射速度太快或注射（shè）周（zhōu）期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足（zú）。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆（jiāo）口太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差（chà）。

（3）排氣不良（liáng）或模溫過低（dī）。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）機筒加熱不（bú）均（jun1）勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背（bèi）壓太（tài）低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原（yuán）料方（fāng）麵：

（1）原料未幹燥處理（lǐ）。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑（jì）用量過（guò）多。

1.6.11 脫模（mó）困難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一（yī） 設備方麵：頂出力不（bú）夠。

二（èr） 模具方（fāng）麵：

（1）脫模結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或（huò）型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合（hé）不服帖或噴（pēn）嘴直徑大於進料（liào）口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或注（zhù）射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻（què）時間長。

四 原料方麵：潤滑劑不足（zú）。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置不當或數量不（bú）足。

（2）頂出位置不當或（huò）製品受力不均勻。

二 工（gōng）藝方麵：

（1）模（mó）具、機筒（tǒng）溫度太高。

（2）注射壓力太高或（huò）注射（shè）速度太快。

（3）保壓時間太長或（huò）冷卻時間太短。

三 原料方（fāng）麵：酞氰係顏料（liào）會影響（xiǎng）聚乙烯的結晶度而導致製品

變形。

四 製品設計方（fāng）麵：

（1）壁厚不（bú）均（jun1），變化突然（rán）或壁厚過小。

（2）製品（pǐn）結構造（zào）型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或（huò）控溫不穩。

（3）液壓係統出現（xiàn）故（gù）障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均（jun1）或冷卻回路不當而致模（mó）溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注（zhù）射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能（néng）有變（biàn）化。

（2）物料顆粒（lì）大小無規（guī）律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方（fāng）麵（miàn）：頂出（chū）機（jī）構不佳。

二 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保（bǎo）壓時間長（zhǎng）。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模（mó）劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級不（bú）適用。

四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致（zhì）局部應力集中。

1.6.15 分層剝離（lí）

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注（zhù）射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入異物（wù）。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料（liào）製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背（bèi）麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓（gǔ）泡，這是由於未完全（quán）冷卻硬化的塑料在內壓力的（de）作用下釋放氣（qì）體膨脹（zhàng）造（zào）成。

解決措施：

（1）降低模溫（wēn），延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型（xíng）周期；減少流（liú）動（dòng）阻力。

（3）提高保壓（yā）壓力（lì）和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚（hòu）薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺（luó）杆轉速或（huò）背（bèi）壓（yā）壓（yā）力，調（diào）節好機筒各段（duàn）溫度。

（2）模具溫度高，影響了（le）定（dìng）型，又造（zào）成卡、夾製件（jiàn）而（ér）停（tíng）機。要有針對性地加強水道（dào）的（de）冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應（yīng）采用自（zì）動或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱（rè）。

（5）改善機器生產條件（jiàn），如油壓、油量、合模（mó）力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和（hé）噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。