1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生（shēng）在①離膠口最邊的地方；②又細又（yòu）長的骨位。

2.縮水：因產（chǎn）品收縮導（dǎo）致素材表（biǎo）麵（miàn）有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱（zhù）位，骨位。

3.披（pī）鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模（mó）麵；②模具活動芯（xīn）位；③頂針（zhēn）位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品表麵有一（yī）與周圍顏色（sè）不同的（de）泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空（kōng）泡。透明（míng）部品要特（tè）別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合（hé）時在產品表麵形成一（yī）條很深之（zhī）熔結（jié）痕。一（yī）般發生在多股料匯合處。

6.射紋：從（cóng）入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明（míng）顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走（zǒu）膠、易困（kùn）氣的部位。

8.黑點：有黑色之點（diǎn）狀雜質（zhì）在產品表麵，一般（bān）由（yóu）材料裏混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧，尤以透明件（jiàn）易發生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調（diào）試比例（lì）不對，或模（mó）溫不對引起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋，由於樹脂向一邊流動一邊變（biàn）更（gèng）引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用料不（bú）同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火（huǒ）焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部（bù）殘留（liú）模腔，致使產品（pǐn）取出後結構不完整（但不同於缺（quē）膠（jiāo））或因（yīn）設計（jì）模具頂（dǐng）出（chū）裝（zhuāng）置係統（tǒng）欠缺，致使產品難以從模腔（qiāng）中頂出，一般發生在（zài）薄壁（bì），膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程（chéng）中與模腔表麵磨擦使膠（jiāo）件表麵出現擦（cā）花痕（hén）跡（jì）。一般發生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致（zhì）使產品表麵多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不（bú）幹（gàn）淨或溫度過（guò）高使膠件表麵或內部形成與膠（jiāo）件不同的顏色點（混料不均勻以（yǐ）引起）。

18.混點：成（chéng）型膠（jiāo）件表（biǎo）麵所出現的雜點（如（rú）黑（hēi）點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發（fā）白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如（rú）頂（dǐng）出速（sù）度或模溫度低都可引起（qǐ））。

21.尺寸偏差：因模具（jù）金型不良或（huò）成型條件（jiàn）變化使部品尺寸（cùn）在公差範（fàn）圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉白（表（biǎo）麵轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂（liè）：因頂出係統速度（dù）太快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產（chǎn）品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲（xiāng）針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵（miàn）本身（shēn）缺（quē）陷而形成模（mó）腔相對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔油汙未清除幹（gàn）淨或打油性脫模剝而使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注（zhù）塑參數不合（hé）要求而使膠件易斷，抗衝擊，拉伸強度減弱（ruò），一（yī）般（bān）發（fā）生（shēng）在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物（wù）料分解等。

28.料花：因膠（jiāo）料未烘幹或背壓太小，而使膠（jiāo）件表麵出現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不（bú）易排而使膠件內（nèi）部出現空心或局部出（chū）現燒痕。