注射（shè）模具壓力：注射（shè）壓力設定要遵循宜低不宜高的原則（zé），隻要能提供足夠動力（lì）達到所要求的注射速度、使熔體（tǐ）能夠（gòu）順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生內應力;但在成型尺寸（cùn）精度較高的製品時，為防止模具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具製（zhì）品脫（tuō）模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速（sù）度（dù）會影響模具（jù）的（de）外觀質（zhì）量，其設定應根（gēn）據模（mó）具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外（wài）觀前提下，盡量提高注射速度，以減少（shǎo）充填時間。在注射成型中，熔（róng）體在模具內流動時，模壁會（huì）形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和注（zhù）射（shè）速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通（tōng）常采用較快的注射速度。
　　由於澆（jiāo）道（dào）係統及模具各部位幾何形狀（zhuàng）不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流（liú）動時壓力、速度)有（yǒu）不同要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力（lì）和速度，稱（chēng）之為多級注射成型（xíng）。一般塑件（jiàn）在成型（xíng）時至少設定三段或（huò）四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分（fèn）流道至澆口處為第二段，產品充（chōng）滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為（wéi）第四段，可用（yòng）計算重量法來確定各段的切換位（wèi）置點;實際生產中，應根據模具質量要求、流道結（jié）構、模具排氣狀況等對（duì）多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采（cǎi）用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速（sù）度設定為0，觀察熔體的走向位置及（jí）產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察（chá）的過程中必須注（zhù）意欠注模具的脫（tuō）模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而（ér）發生粘模。

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