當前，很多模具都采用快走絲線（xiàn）割機加工，線切割後（hòu）的工件表麵粗糙度Ra≥2.5μm，硬度（dù）分布（bù）和內應力狀態（tài）都很差。
    線切割機加工時，放電區電流（liú）密度高達10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加注的介質液急劇冷卻（què），致使切割麵表層硬度僅（jǐn）20HRC左右，而（ér）內部淬火層硬度卻高達70HRC以上，其後為熱影響區，再後才是原硬度區。
    尤為嚴重的是（shì），原材（cái）料內部因為淬火呈（chéng）拉應力狀態，線切割所產生的熱應力（lì）也是拉應力（lì），兩種應（yīng）力疊（dié）加的結果很容易達到材料的強度極限而產生微裂紋，從而大（dà）大縮短衝模壽命，因此，線切割不能作為凸模、凹模的最終加工工序。
    目前，多數模具加工企（qǐ）業是在線切割後，用研磨的辦法去掉表層20HRC的灰（huī）白層（即白層）後便進行裝配使用（yòng）。這樣做雖然可以去掉硬度低的白層，但沒有改變線切割造成（chéng）的應力（lì）區的應力狀態，即使增大線切割（gē）後的研磨餘量，但因高硬層（céng）硬度（dù）高（達70HRC），研磨困難，過大的研磨量容易破壞（huài）零件幾何形狀，故線切割（gē）產生的高硬度層並不能提高衝模（mó）壽命，因為其脆性大是產生裂紋（wén）、崩刃的根本原因。
    線切割後磨削（xuē）加工，可去（qù）掉低硬度的白層和高硬層，提（tí）高衝模壽命。因為磨削時產生（shēng）的熱應力也是拉應力，與線切（qiē）割產生（shēng）的熱應力疊加（jiā），無疑也（yě）會加劇衝模損壞。若（ruò）在磨削後，再進行低溫時效（xiào）處（chù）理，則可消除（chú）應力（lì）影響，顯著提高（gāo）衝模韌性，使衝模壽命提高。因為幾何（hé）形狀複雜的衝模大多數是采用（yòng）線切割加（jiā）工，所以，磨削（xuē）形狀複雜的（de）衝模必須采用（yòng）價格昂貴的坐標磨床和光學曲線磨床，而（ér）這兩種設備一般線切割廠家都不具備（bèi），故（gù）推廣困難。
    高速走絲電火花線切割加工中，工作液是（shì）脈衝放電的（de）介質（zhì），對加工的影響很大。工（gōng）作液一般要（yào）求有一定的絕緣性能（néng）、較好的洗滌性能（néng）、較好（hǎo）的（de）冷卻性能和對環境無汙染（rǎn），對人體無（wú）危害。工作液的配置也相當重要，太濃、太淡時，均會引起斷絲，—般水液濃度比均在（zài）1:10到1:20範（fàn）圍內。切割速度要（yào）求高或大厚度（dù）工件（jiàn）切割時，濃度適當低些，這樣加工比較穩定，且不易斷絲。但工作液（yè）濃度也不能太低，否則，將使工作液絕緣性能降低，電阻率減小，冷（lěng）卻能力增（zēng）強，從而降低了對工件的潤滑作用，不利於（yú）排屑，也容易斷絲。
    為保證工作液（yè）通（tōng）道（dào）無阻塞，工作液流量（liàng）的大小也應適當控製，一般在切割完（wán）畢時（shí），因工件被切（qiē）割（gē）段在（zài）工（gōng）作液力作（zuò）用下產（chǎn）生下垂，切割部（bù）位脫落，電極絲極易被夾斷，此（cǐ）時，應使（shǐ）工作液（yè）保持一定的壓（yā）力和流（liú）量，及時把腐蝕物排出，從而防止（zhǐ）斷絲現象的產（chǎn）生。切割鋁、銅等軟性材料（liào）時，特別（bié）是（shì）在切割材料比較厚的情況下，為了提高加工效率和表麵光潔度，減少斷絲現象，可采用一些專用冷卻液，也有利於環境保護。
    高速走絲電火花線（xiàn）切割加工中，為了高效地加工出符合要（yào）求的工件，對（duì）操（cāo）作人員也有一（yī）定的要求。操作人員（yuán）要正確地理解圖樣的各項技術要求。工作液（yè）要及時（shí）更換，保持一定的清潔度（dù），保證上、下噴嘴不阻塞、流量（liàng）合適。電（diàn）極絲校準垂直（zhí），工件裝夾（jiá）正確。合理選用脈衝電（diàn）源參數，加（jiā）工不穩定時要及時調整變頻進給速度等。切換功能鍵時，切勿在加工過（guò）程中進行，以免開關（guān）接觸（chù）不良造成（chéng）短路或引起電極（jí）絲燒傷，以至斷絲。在切（qiē）割完畢時，切除部位會在重力的作用下墜落，電極絲極易被夾斷（duàn），可采（cǎi）用磁鐵吸附、夾板夾持（chí）等方法及時固定，避免斷絲。

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