在很多情況下，模具加（jiā）工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加（jiā）工缺陷呢（ne）？
    1、合理選擇和（hé）修整砂輪，采用白剛玉的砂（shā）輪較好，它的性能硬而脆，且易（yì）產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用（yòng）中等粒度，如46~60目（mù）較好，在（zài）砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和（hé）R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱（rè）。精磨時選擇適當的砂輪（lún）十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金（jīn）、淬火硬度高的材料時，優先采（cǎi）用有機粘（zhān）結劑（jì）的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨（suí）著新材（cái）料的（de）應用，CBN(立方氮化（huà）硼)砂輪顯示出十分好的加（jiā）工（gōng）效果，在數控成型磨床、坐（zuò）標（biāo）磨床、CNC內外圓磨床上精加（jiā）工，效果優於其它種類砂輪（lún）。在磨削加工中，要注意及時修（xiū）整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑（huá）液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持（chí）冷卻潤滑清潔，從而（ér）控製磨削熱在允許範圍內，以（yǐ）防止工件熱（rè）變形（xíng）。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內（nèi）冷卻砂輪等措施。將切削液引入（rù）砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬（cuì）火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生（shēng）相變極易使（shǐ）工件產生（shēng）裂紋。對於高精度模具為了消除磨削（xuē）的殘餘（yú）應力，在磨削後應進（jìn）行低溫時效處理以（yǐ）提高韌（rèn）性。
    4、消除磨（mó）削（xuē）應（yīng）力也可將模（mó）具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻（què），這樣硬度（dù）可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨（mó）削要注意環境溫度的影響，要求恒溫（wēn）磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材（cái）料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都（dōu）需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和（hé）表麵（miàn）質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而（ér）不是磨削金屬，因（yīn）而磨削力小，磨（mó）削熱也小，不（bú）會產生磨削（xuē）毛刺、裂（liè）紋、燒傷等現象，一般表（biǎo）麵粗（cū）糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨（mó）除量（liàng）的50%~100%。
    7、合理選擇（zé）磨削用量，采用徑向進給量較小的精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如適當減少（shǎo）徑向進給量及砂輪（lún）速度、增大軸向進（jìn）給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱（rè）條件得到改善，從而有（yǒu）效地控製表層溫度的提高。

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