一、注塑製品開裂的原因分析

開裂，包括製（zhì）件（jiàn）表麵絲狀裂紋、微（wēi）裂、頂（dǐng）白、開裂及因（yīn）製件粘模、流道粘模而造成（chéng）或創傷危機（jī），按（àn）開裂時間分脫模開裂和應（yīng）用開裂（liè）。

主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過（guò）長，都會造（zào）成內應力過大而開裂。

• 調節開（kāi）模速度與壓力防（fáng）止快速強拉製件造成脫模開裂（liè）。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變（biàn）低而出現開裂。

• 適（shì）當使用脫（tuō）模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧（wù）等物質。

• 製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡（héng），如頂杆數（shù）量、截麵（miàn）積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外（wài）力（lì）導致頂出殘餘（yú）應力集中而開裂。

• 製件結構不能（néng）太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率（lǜ）不同造成內應（yīng）力加大。

• 對深底製件應設置適當的脫模進（jìn）氣孔道，防（fáng）止形成真空負壓。

• 主（zhǔ）流道足夠大使澆口料未來得（dé）及固化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道襯套與（yǔ）噴嘴接合應（yīng）當防止（zhǐ）冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上（shàng）。

3. 材料方麵

• 再生料含量太（tài）高，造（zào）成（chéng）製件強度過低。

• 濕度過大，造（zào）成一些塑料與水汽發生化學反應，降低（dī）強度而出現頂出開裂。

• 材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都（dōu）會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適（shì）當，過小塑化不充分未（wèi）能完全混合而變脆，過大時會降（jiàng）解。

二、注（zhù）塑製品氣泡的原（yuán）因分析

氣泡（真空泡）的氣體十（shí）分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間（jiān）已發現存在（zài）氣泡是屬於氣體幹（gàn）擾問題。真空（kōng）泡的（de）形成是由於充注進塑料不足或壓力（lì）較低。在模具的（de）急劇冷卻（què）作用下（xià），與型腔（qiāng）接角的燃料牽拉，造成體（tǐ）積損失的結果（guǒ）。

解決辦法：

• 提高（gāo）注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高（gāo）背壓，使（shǐ）充模豐滿。

• 增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫（wēn）。

• 將（jiāng）澆口設置在製（zhì）件厚的部份，改善噴嘴、流道（dào）和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

• 改（gǎi）進模具排氣狀況。

三（sān）、注塑製（zhì）品翹曲變形（xíng）的原因分析

注塑製品變形、彎曲（qǔ）、扭曲現象的發生主要是由於（yú）塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各（gè）向收（shōu）縮率不同而翹曲，又（yòu）由於注射（shè）充（chōng）模時不可避免（miǎn）地在製件內部殘留有較（jiào）大的內應力而引（yǐn）起翹曲，這些都是高應力（lì）取向造成的變（biàn）形的表現。

所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲（qǔ）傾向，要通過變更成型條件來抑製這種（zhǒng）傾（qīng）向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。

這種現象的主要有以下幾個方麵造（zào）成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質量要均勻（yún）。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度（dù）均勻，澆注係統要使料流對（duì）稱（chēng）避（bì）免因流動（dòng）方向、收縮率不同而造成翹曲（qǔ），適當加粗較難成（chéng）型部份（fèn）的分（fèn）流（liú）道、主流道，盡量消除型腔內的密度（dù）差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑（huá），要有（yǒu）良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善（shàn）模麵的拋光，頂出係統（tǒng）要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚或增（zēng）加抗翹（qiào）曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

• 模具所用的（de）材料強度不足。

2. 塑料方麵

結（jié）晶型比非結晶型塑料出（chū）現的翹曲變形機會多，加之結晶型（xíng）塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降（jiàng）低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲（qǔ）變形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫度太低速度太快會造成內應力（lì）增加而出現翹曲變形。

• 模具溫（wēn）度過高，冷（lěng）卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

• 在（zài）保持最低（dī）限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生（shēng）。

• 必要時可（kě）對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退火（huǒ）處理。

四、注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷（xiàn）的出現主要（yào）是采用色母粒著（zhe）色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度（dù）和顏色遷移性等方麵均（jun1）優於幹粉（fěn）著色、染漿著色，但（dàn）分配性，亦即色（sè）粒在（zài）稀釋塑料在混合均（jun1）勻程度卻（què）相對較差，製成品自然就帶有區域性（xìng）色（sè）澤差異（yì）。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後（hòu）端的溫度（dù），使其溫度（dù）接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻（yún）混合，增加液態混合機會（huì）。

• 在螺（luó）杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料（liào）筒內（nèi）的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫（wēn）度提升不（bú）高，於是（shì）就不均勻，色帶模腔，應（yīng）予改窄。

五（wǔ）、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注（zhù）塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成（chéng）融料回流而出現收（shōu）縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應（yīng）檢查鎖模係統是否有問題。

• 塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢（jiǎn）查螺杆與料筒（tǒng）是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫（wēn）係統（tǒng）要保證各部份的溫度（dù）一致。

• 澆注係統要保（bǎo）證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道（dào）、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過（guò）渡。

• 對薄件應提高溫（wēn）度，保證料流暢順（shùn），對厚壁製（zhì）件應降低（dī）模溫。

• 澆口要對稱開設，盡量開（kāi）設在製（zhì）件厚壁部（bù）位，應增加冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑料比非（fēi）結晶性塑（sù）料收縮曆害（hài），加工時要適當增加料量，或在塑料（liào）中加成換劑，以加快結晶，減少（shǎo）收縮凹陷。

4. 加工方（fāng）麵

• 料筒溫度過（guò）高，容積變化大（dà），特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應（yīng）適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而（ér）收縮壓力、速度、背壓過（guò）大、時間（jiān）過長造成飛邊而出現收（shōu）縮。

• 加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓（yā）力，過小時，料量不足。

• 對於不要求精度（dù）的製件，在注射保壓完（wán）畢，外層基本（běn）冷凝硬（yìng）化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出（chū）模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷（lěng）卻，可以使收縮凹陷平緩而（ér）不那麽顯眼又不影響使用。

六、注塑製品透明缺陷（xiàn）的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或（huò）裂紋（wén）。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物（wù）分子發重型流動取向而與未（wèi）取向部分折完率差異表現出（chū）來。

解決方法：

• 消除氣體（tǐ）及其它雜質的幹擾，對塑料充分（fèn）幹燥。

• 降低料溫，分段（duàn）調節（jiē）料筒溫度，適當提高模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少預塑背壓壓（yā）力，減少螺杆轉速。

• 改善（shàn）流道及型（xíng）腔排氣狀（zhuàng）況。

• 清（qīng）理射（shè）嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周（zhōu）期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上（shàng）保持數分鍾。

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