注射模具壓力：注射壓力設定要（yào）遵循（xún）宜低不宜高的（de）原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射（shè）速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可，過高的（de）壓力容易使製品內產生內應力;但在（zài）成（chéng）型尺寸精度較（jiào）高的製品時，為防（fáng）止模具（jù）收縮過度，可以采（cǎi）用（yòng）高壓力注射以減少模具製品脫模後的（de）收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的外觀（guān）質量，其設定應根據模具（jù）的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注（zhù）射速度，以減少充填時間。在注（zhù）射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構（gòu）和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的（de）固化層。因此成型中通常（cháng）采用較快（kuài）的（de）注射速度。
　　由於澆（jiāo）道係統及模具各部位幾何形（xíng）狀（zhuàng）不同（tóng），為滿足產品質量要求，在不同部位（wèi）對充模熔體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不（bú）同要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級（jí）注（zhù）射成型。一般塑件在成型時至（zhì）少設定三段（duàn）或四段以上注射才是比較科（kē）學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充（chōng）滿型腔約（yuē）90%為第三段，剩餘部分為第（dì）四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點;實際（jì）生產中，應根據模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工（gōng）藝參數進行科學分析，合理設定（dìng）。通常可（kě）采（cǎi）用調試觀察法進行設定，將注射（shè）時所需找切換位置點的壓力/速度設（shè）定為0，觀察熔體的（de）走向位置及產品缺陷狀況，逐（zhú）步進行調整，直（zhí）至找出合理的（de）位置（zhì）點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注（zhù）模具的（de）脫模狀況，以免在模（mó）具（jù）某些凹陷部位（wèi）因欠注而發（fā）生粘模（mó）。