在很（hěn）多（duō）情況下，模具加工完也會體現出加工的（de）缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪（lún），采用白剛玉的砂輪較好，它的（de）性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨（mó）削熱較小，在（zài）粒度上使用中等粒度，如46~60目（mù）較好（hǎo），在砂（shā）輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒（lì）度、低硬度的砂輪，自勵性好（hǎo）可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高（gāo）鉬狀（zhuàng）況，選用GD單晶（jīng）剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有（yǒu）機粘結（jié）劑的金（jīn）剛石砂（shā）輪，有機粘（zhān）結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼（péng）)砂輪顯示出十分好的（de）加（jiā）工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精（jīng）加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中（zhōng），要注（zhù）意及時修整（zhěng）砂輪，保持（chí）砂輪的（de）銳利（lì），當砂輪鈍（dùn）化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷（lěng）卻、洗滌、潤滑的（de）三大（dà）作用，保持冷卻潤滑清潔，從而（ér）控製磨削熱在（zài）允許範圍（wéi）內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條（tiáo）件，如采用浸油（yóu）砂輪或內冷（lěng）卻砂輪等措施。將切削液引入砂（shā）輪的中心，切削液（yè）可直接進入磨（mó）削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱（rè）處（chù）理後的淬火應力降低（dī）到最低限度，因為淬火應力、網狀碳（tàn）化組織在磨削力的作（zuò）用下，組織產生相變極易使工件產生（shēng）裂紋。對於高（gāo）精度模具為了消除磨削的殘餘應（yīng）力，在磨削後應進行低溫時效處理以提（tí）高韌性。
    4、消除磨削應力也可（kě）將模具在260~315℃鹽浴中浸（jìn）1.5min，然後在（zài）30℃油中冷（lěng）卻，這樣硬度可下降1HRC，殘（cán）留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精密模具的（de）精密磨削要注意環境溫（wēn）度的影響，要求（qiú）恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼（gāng）件，溫差3℃時，材料有（yǒu）10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素（sù）的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和（hé）表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而（ér）磨削力（lì）小，磨削熱也小，不會產（chǎn）生磨（mó）削毛刺、裂紋、燒（shāo）傷等現象，一（yī）般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨（mó）損置小，如磨（mó）削硬質合金，碳化矽砂輪（lún）的（de）磨損量大約（yuē）為磨削掉的（de）硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時（shí），砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑（jìng）向進給量較小的精磨方法甚至精細磨（mó）削。如（rú）適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使（shǐ）砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫（wēn）度的提高。