在模具設計方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統（tǒng）、冷卻係統與頂出係統等。
1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位（wèi）置、形式（shì）和澆口的數量將影響塑料在模具（jù）型腔內的填充狀態，從（cóng）而導致塑件產（chǎn）生（shēng）變形。
流動距離越長，由凍結層與（yǔ）中心（xīn）流動層之間流動和補縮引起的內應力越大;反之（zhī），流動距離越短，從澆（jiāo）口到製（zhì）件流動（dòng）末端（duān）的流動（dòng）時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少（shǎo）。
2.冷卻係統的設計
    在注射過（guò）程中，塑（sù）件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在（zài）注射成型平（píng）板形塑件時所（suǒ）用（yòng）的模具型腔、型芯（xīn）的溫度相差過大（dà），由於貼（tiē）近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件（jiàn）翹曲。
3.頂出（chū）係統（tǒng）的設計（jì）
    頂出係（xì）統的設計也直接影響塑件的變形。如（rú）果頂出係統布置（zhì）不平衡，將（jiāng）造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出（chū）係統時應力求（qiú）與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截（jié）麵積（jī）不能太小，以防塑件單位麵積（jī）受力過大(尤其在（zài）脫模溫度太高時)而使（shǐ）塑件產（chǎn）生變形。頂杆（gǎn）的布置應盡量（liàng）靠近（jìn）脫模阻力（lì）大的（de）部位。在不影（yǐng）響塑件質量(包括使用要求（qiú）、尺寸精（jīng）度（dù）與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料來（lái）生產大型深腔薄壁的（de）塑件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完（wán）全（quán）采用單一（yī）的機械（xiè）式頂出方式（shì），將使塑件產生（shēng）變形，甚至頂穿或產生折（shé）疊（dié）而造（zào）成塑件報廢，如改用多元件聯合（hé）或氣(液)壓（yā）與（yǔ）機械式頂出相結合的方式效果會（huì）更好。