一、低發泡注射成型的方法低發泡注射（shè）成型的方法主要有低壓法和高壓（yā）法兩種。

(1)低壓法：低壓法（fǎ）又稱（chēng）不完全注入法，模具型（xíng）腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型腔容積的塑料熔（róng）體注射入型腔後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後充滿型腔成（chéng）型（xíng）為塑件。在普通注射機上安裝一個（gè）閥式自鎖（suǒ）噴嘴（zuǐ）或液控自鎖噴嘴，便能進（jìn）行低壓（yā）成型注射，也有專門生（shēng）產的大型低壓發泡（pào）注射機。注射機（jī）將混有發泡劑的（de）熔體注入分型麵密合的型腔中稍停一段時（shí）間，在發（fā）泡劑作用下，熔料（liào）體積膨脹，使之達到（dào）塑件所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑（sù）模具（jù）壓力比低壓法要高（gāo），高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的（de）宿料社滿容限小（xiǎo）於理（lǐ）件體的合。隔輔助開（kāi）模動作（zuò），使型腔容積擴大到塑件所（suǒ）要求（qiú）的形（xíng）狀（zhuàng）和尺寸。注射機將混有發泡劑的熔體注滿分型麵（miàn）密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈（dàn）簧作用下，實現（xiàn）型腔書（shū）大到塑（sù）件所要求的形狀與尺寸（cùn）。

二、低發泡注射成型（xíng）的工藝參數

(1)溫度：溫度（dù）包括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡的形成（chéng）和擴散具有重（chóng）要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫（wēn）度可以增大發（fā）泡成型時的氣體（tǐ）擴散（sàn）係數，有利於在塑件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中又會（huì）產生噴射現象（xiàng），影響塑件的發泡成型質量。因此，在生產中要嚴格控（kòng）製注射時料筒的溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分布及其大小有影響，對塑件（jiàn）的（de）表麵質量也有影響。熔體等溫充填型腔時，塑件（jiàn）內的氣泡數（shù）量較多，分布較（jiào）均勻;非等溫條件下充（chōng）填型腔時，低溫下產生的氣泡數量要比（bǐ）高溫時產生的氣泡少（shǎo）得（dé）多。因此，在低發泡注射成型時，除需（xū）選擇合適的注塑模具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的低發泡塑料對模具溫（wēn）度有不同要求，聚烯烴低發泡（pào）注射的塑（sù）件（jiàn）表麵質量與模溫關係不（bú）大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件表（biǎo）麵質量受模（mó）溫影響較大。一般情況（kuàng）下，聚烯（xī）烴低發泡注射（shè）成（chéng）型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯（xī）和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形成、大小、分布等均有影響。注射壓力不（bú）大時（shí），塑料熔體在澆注係統中流動時就有可能發泡（pào），充模後成型塑件內氣泡直徑大且（qiě）不均勻;較大的（de）注射壓力作用下，熔體在澆注係統內不大可（kě）能（néng）發泡，所以充模後成型的塑件內氣泡直徑較小（xiǎo）而分布也較均勻;如果注（zhù）射壓（yā）力過大，有可能大幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發泡（pào）率。注射（shè）速度與（yǔ）注射壓力相輔相成，在低發泡注射成型中（zhōng），一般都要求使用較（jiào）大的注射速度以（yǐ）防止塑料熔體在澆注係統中提前發（fā）泡。在低壓發泡注射成型中（zhōng），熔體充滿型腔後也需要一定的（de）保壓作用，熔體在保壓（yā）作用下將會不斷地發生癟泡現（xiàn）象。保壓壓力（lì）較大和保壓時間（jiān）較長時，模具型腔會得到較（jiào）多的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟（biě）裂後的氣泡直徑將會減（jiǎn）小。因此，恰（qià）當選擇保壓壓力和保壓時間對於（yú）控製塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注射成型中的注（zhù）射時（shí）間概念與普通注射相同，一般為（wéi）10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以（yǐ）下。低發泡注射成型的冷卻定型時間較長（zhǎng），這是因為塑件外層組織結構（gòu）緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型時間不足而過（guò）早脫模，雖（suī）然表麵已固化，但發泡（pào）劑仍有可能繼續在內部發生作用，這將會導致塑料製件（jiàn）變（biàn）形，尺寸超差。因此，正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是（shì）保證低發泡注射（shè）成（chéng）型塑件質量（liàng）的重要因素之（zhī）一。

三、低發泡注射成（chéng）型注塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模具設計，低發泡（pào）注射成型模結構與普通注射模相（xiàng）同，由（yóu）於在高壓低發泡注射成型時要進行輔助開（kāi）模，因此在結構設計時要（yào）采用可靠的輔助開模機構。設計注塑（sù）模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成（chéng）型的是低發（fā）泡（pào）塑料涼鞋，在立式注（zhù）射機上生產。涼鞋要求鞋底發泡而鞋幫（bāng）不發泡，因（yīn）此注塑（sù）模具（jù）上設計了一套實現局部發泡的輔助開模機構。該機構（gòu）由發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成（chéng），塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋（xié）底處的塑料發（fā）泡而上升，直到（dào）發泡（pào）限位鉤接觸時停止，合模（mó）時注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低發泡注（zhù）射成型模一般采用單型腔結構：在低發泡注射成型中，如果采用多型腔（qiāng）結構，流道較長，影響（xiǎng）各個型腔之間（jiān）的發泡率不均，因此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構（gòu）。

(3)澆注係統與排氣（qì）槽設（shè）計：發（fā）泡塑料的冷卻速度（dù）較慢（màn），當主流道較長，熔體熱量（liàng）容易在主流道的（de）澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水道。分流道的尺寸比普通（tōng）塑料注射成型時（shí）要大一些和短一些，以盡量（liàng）避免塑料熔體在充模前產生氣（qì）泡。低發（fā）泡注射模（mó）的澆口設計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木（mù）紋的塑件。澆口的位置、數（shù）量以及著色（sè）劑等的（de）配（pèi）合（hé）與木紋（wén）的形成（chéng）密切相（xiàng）關。東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠家（jiā）采用直接（jiē）證口時，組件理輛所示（shì）用（yòng）單一側澆口時，紋理是單側輻射狀;可得平行紋理。澆口的大（dà）小與普通注射模類似。低發泡注射成型（xíng）時因發（fā）泡劑分解會產生大量，所以必須（xū）開設（shè）排，使（shǐ）型腔中的氣體（tǐ）能順利排出（chū）。分型（xíng）而（ér）上料流末端及料流匯合之處的（de）排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深（shēn）處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推（tuī）出機構設計：由於低發泡注射成型塑（sù）件表麵雖堅韌，但內（nèi）部則是泡孔狀的彈性體，所以推（tuī）杆（gǎn）的推出麵積過小容易將塑件損（sǔn）壞，因（yīn）此，推杆（gǎn）推出時，其直徑應比普通注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件（jiàn），也可采用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成型是在注（zhù）射（shè）壓力不大的情（qíng）況下進行的，因此注塑模具不需要很高（gāo）的力學強度，其成型零部件可以用鋁合金、鋅合（hé）金等材料製造（zào）。