新模（mó）具注塑成型（xíng）之（zhī）前，或機台更換其他模具生（shēng）產時，試模是必不可少的部分。試模（mó）結果的好壞，將直接影響工廠的後（hòu）續生產是否順暢，因此，在試模過（guò）程中（zhōng），必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試（shì）模前的注意事項

1.了解模具的有關資（zī）料（liào）

最好能取得模具的（de）設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師（shī）參加試模工作。

2.在工作（zuò）台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動（dòng）等現象，模（mó）向滑板動（dòng）作（zuò）是否確實，水（shuǐ）道及氣管（guǎn）接頭（tóu）有無泄漏，模（mó）具之開程若有限製的話（huà）也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所（suǒ）發生的工時浪費。

3.當（dāng）確定模具各部動作得宜後，就要（yào）選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否（fǒu）放得下模（mó）具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都（dōu）確認沒有（yǒu）問題後，則下一步驟就是吊掛模（mó）具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾（jiá）模板（bǎn）及開模之前，吊鉤不要取下（xià），以免夾模板鬆（sōng）動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥（tuǒ）後，應（yīng）再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構（gòu）及限（xiàn）製開關等之動作（zuò）是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手（shǒu）動及（jí）低速的合模動作中，注（zhù）意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需（xū）要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通（tōng）常可以采用試紙方式調校中心。

4.提（tí）高（gāo）模具溫度

依據製品所用原料的性能（néng）及（jí）模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高（gāo）至生產時所須的溫（wēn）度。等模溫提高之後，須（xū）再次檢視各部份的動（dòng）作，因為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的（de）滑動，以（yǐ）免有拉傷及顫動的產生。

5.若（ruò）工廠內沒有推行（háng）實驗計劃法（fǎ）則，則建（jiàn）議在（zài）調整試（shì）模條件時，一次隻能調整（zhěng）一個條件，以便區分單一條件變動對製品的（de）影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試（shì）模（mó）與（yǔ）將來量（liàng）產（chǎn），盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題（tí）經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無（wú）合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都（dōu）檢查過後，再將關模（mó）速度及關（guān）模壓力調低，且將（jiāng）安全扣（kòu）杆及（jí）頂出行程定好，再（zài）調上正常（cháng）關模及關模速度。如果（guǒ）涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大（dà）行程之前，切掉高速開模動作。此乃（nǎi）因在裝（zhuāng）模（mó）期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較（jiào）長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全速（sù）開（kāi）模動作之後作用，以免頂（dǐng）針（zhēn）板或剝離板受力（lì）而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各（gè）項：

檢查（chá）

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模（mó）速度（dù）是否太快或太（tài）慢；

（4）加（jiā）工周期是否（fǒu）太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及（jí）模具。若加工周期太短，頂（dǐng）針將頂穿製品或剝環擠傷製品（pǐn），這類情況可能會使你花費兩（liǎng）三個小時才能（néng）取出製品。若加工（gōng）周期太長，則（zé）模芯的細弱部位（wèi）可能因膠料縮緊而斷掉（diào）。當然（rán），您不（bú）可能預料試模過程所（suǒ）發生的（de）一切（qiē）可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助（zhù）您避（bì）免嚴重並昂貴的損失。

二、試模（mó）的主要步驟

為了（le）避免量產時無（wú）謂地浪費時間及（jí）困（kùn）擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加（jiā）工條件，並找出最好的溫（wēn）度及壓力條件，且製訂標準的試（shì）模程序，有利用於建立日常（cháng）的工作（zuò）方法（fǎ）。

1.查看料筒內的（de）塑（sù）料是否正確無誤，及有否依規定（dìng）烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可能得出（chū）不（bú）同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可（kě）能會將模具（jù）卡死（sǐ）。檢查料管的溫度及（jí）模（mó）具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調（diào）整壓力及射出量，以求生產（chǎn）出外觀（guān）令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其（qí）是還（hái）有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條（tiáo）件之前應思考一下，因為充模率稍微（wēi）變動，可（kě）能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心（xīn）的等到機器及模具的條件穩（wěn）定下來，即是中型機器可能也要等30分（fèn）鍾以上。可利用這段（duàn）時間來查看製品可能（néng）發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品（pǐn）重量會降低，而損及製品的（de）性能。且當（dāng）模具（jù）被加熱時，螺杆前進時間亦需（xū）酌予加長，以便壓實（shí）製品。

6.合理調整減低總加工周（zhōu）期。

7.把新調出的條件（jiàn）至少運轉30分鍾（zhōng），以至穩定，然後至少連續生產（chǎn）一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按（àn）模穴分別放置，以便測試其確（què）實運轉之穩（wěn）定性及導出合理的控（kòng）製公差（chà）（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作（zuò）個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺（chǐ）寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度（dù）控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍（wéi）之內。

10.如果製品尺寸不再變動（dòng），而加工條件也正常，則需觀察是（shì）否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都（dōu）能在（zài）允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴（xué）號（hào）記下，以便（biàn）檢查模具的尺（chǐ）寸是否正確（què）。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模（mó）具及（jí）生產條件之（zhī）需要，且為未來量產（chǎn）時之參考依據。

1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調（diào）整機器條件，若縮水（shuǐ）率太大及製品顯得射料（liào）不足，也可資參考以增加澆（jiāo）口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若（ruò）模穴與澆（jiāo）口尺寸（cùn）尚屬正確，那麽就應試改機器條（tiáo）件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等（děng），並檢視某些模穴是否（fǒu）充（chōng）模較慢。

4.依各模穴製品之配合（hé）情形或模（mó）芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度（dù），以便（biàn）改善其均勻度。

5.檢查及（jí）修改射出機（jī）之故障，如，油泵、油閥、溫度（dù）控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模（mó）具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率（lǜ）。

在檢討所有（yǒu）的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有（yǒu）在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期（qī）各種壓力、熔（róng）膠及模具溫度、料管溫度（dù）、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保（bǎo）存所有將來有助（zhù）於能（néng）藉以順利建立相同加工條件之數據（jù），以（yǐ）便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試（shì）模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及（jí）將來量產時，模具溫度最不易掌握，而（ér）不正確的模（mó）溫足以影響樣（yàng）品的尺寸、光（guāng）度、縮水（shuǐ）、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來（lái）量產時就可能出現困難。

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