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注塑過程中,熔融狀態的塑料進入模具型腔的時候需(xū)要一瞬間排(pái)淨型腔內(nèi)的空氣,其中包括型腔和澆(jiāo)注係統中存在(zài)的(de)空氣、塑料原料含有的水分在高溫下蒸發而產生的水(shuǐ)蒸氣(qì)、高溫下塑料(liào)分解(jiě)產生的氣體、塑料中某些添加劑揮發或發生化學反應所產(chǎn)生的氣(qì)體等幾部分。合(hé)理地開設排氣槽,可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間和鎖(suǒ)模(mó)壓力等參數,從而提高生產效率,降低生產成本,降低機器的(de)能量消耗。
注(zhù)塑模具的排氣在模具注塑成型中非常重(chóng)要,卻往往被很多人輕視或忽略。模具在注塑過程中型腔內是有大量空氣存在的,而且塑膠料(liào)在加熱,熔融時,會有(yǒu)小分(fèn)子裂解氣等揮發。注塑機射出的速度可(kě)以達到子彈射出的速度,在如此快速充填過程中,型腔中的空氣必(bì)須要快速(sù)排出。否則就會造成產品(pǐn)的各種(zhǒng)問題。主要問題如(rú)下:
1.產品充(chōng)填速度慢,影響充(chōng)填速度造成材料冷卻,特別是薄壁件,不利於產品快(kuài)速充(chōng)填,容易產生缺料。
2.造成模(mó)內壓力大,在產品上形成內應力,是造成產品變(biàn)形和表麵發亮不良的(de)因素;
3.造成產品流動末端空氣在高壓下溫度急劇升高,造成產品燒焦、熔接線處脆弱等問題;
4.造成材料溫度升高(gāo)、碳化,產品表麵(miàn)形成膠粉,產品不良(liáng)等問題;
5.模具成型麵持(chí)續高溫對模具使(shǐ)用壽命影響很大。
要預防和解決以上問題隻有加強模具排氣,模具排(pái)氣也是有技術含量的工作。絕不能掉以(yǐ)輕心(xīn),必須重視。那(nà)麽應該怎麽設(shè)計加工排氣槽呢?
1.很多模具廠(chǎng)排氣是(shì)由鉗工自己根據經驗自行(háng)加工的,其實是不正確的做法,模具排氣要由模具設計根據模流分(fèn)析(xī)結果、材料溢邊值和(hé)經驗來設計,由加工部門精確加工出來才是(shì)正確做法;
2.排氣槽位置和深度選擇也很重要:
A.根(gēn)據產品(pǐn)大小(xiǎo)和壁厚在澆口附近一定距離不要設計排氣(qì)槽,因為澆口(kǒu)附近壓力大且保壓時間長,容易形成披風;
B.排(pái)氣槽的深度不要設計一樣,以澆口為(wéi)中心直到材(cái)料流(liú)動末端應該(gāi)逐漸加深,如材料溢(yì)邊值為0.05MM,可以設計成近澆口區域到(dào)流動末端逐漸為0.01,0.015,0.025,0.03,產品流動末端甚至可以設計到0.05MM或更(gèng)深(shēn),可以根據產品壁厚(hòu)和注塑壓力來設計排氣槽。很多模具廠嫌麻煩往往設計加工成一樣深度,也是不對的思路。
C.排氣槽的(de)間距(jù)也應該是以澆口為中心逐漸加密(mì),甚至有些要設(shè)計成整圈分型麵排氣(qì)槽,利用分型麵排氣,但是要注意整圈排氣的深度同樣要有不同的深度(dù),不然會造(zào)成澆口附近出(chū)披風,流動末端卻排氣不良(liáng)問題;
D.在流道末端一定要(yào)設計排氣槽,並且要足夠深。
E.模具鑲件盡可能都做上排(pái)氣(qì)槽,在深肋和深槽下麵盡可能設計鑲件,並設計(jì)排氣槽(cáo),不然同樣會造成充(chōng)填不良和產品困氣燒焦(jiāo)等問題;
3.滑塊(kuài)等結構也是要象模仁一樣設計排氣,設計規則和模仁一樣;
4.在產品熔接線位置一定要設計排氣槽,並且排氣槽深度要做大(dà);
5.對於一些薄壁件,因為充(chōng)填速度要非常快,需(xū)要在表麵做整排排氣片,排(pái)氣深度要把握好;
6.有些模(mó)具明明(míng)做(zuò)了排氣(qì)可還是排氣不良,怎麽回事?請(qǐng)檢查你做的排氣是不是沒有通到大氣,如果排氣槽不能和(hé)大氣相通就成了(le)聾子的耳朵,特別是鑲件排氣被很多人忽略,這點很值得注意;
7.排氣槽前段排氣處離產品(pǐn)0.8~1.5為佳,針對特殊塑料可以做到0.3~0.5,一定不要太遠了,後端加深至0.5以上並與大氣相通 ;
8.排氣槽要做適當的拋光處理,是不是很多人(rén)根本沒有做?排氣槽為什麽需要拋光,因為熱空氣被排出(chū)時往往會帶出(chū)些塑膠粉塵,排氣槽太粗(cū)糙會阻礙粉塵排出,膠粉黏在排氣(qì)槽中(zhōng)會阻礙排氣,且不(bú)易清理;
9.排氣槽一定要定時清理,不是等產品出問題了再清理,模具保養要清理,甚至每班都要清理。
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