在模具設計方（fāng）麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統（tǒng）、冷卻係統（tǒng）與頂出係統等。
1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位置（zhì）、形式和（hé）澆口的數量將影響（xiǎng）塑料在模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越（yuè）長，由（yóu）凍結層與中（zhōng）心（xīn）流動層之間流動和補縮引起的內應力越大;反（fǎn）之，流動距離越短，從澆口到（dào）製件流動末端（duān）的流動時間越短（duǎn），充模（mó）時（shí）凍結層厚度減（jiǎn）薄，內（nèi）應力降低（dī），翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計（jì）
    在注射過程（chéng）中，塑件冷（lěng）卻（què）速度的不均勻也將形成塑件收（shōu）縮的不（bú）均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在（zài）注射成型平板形（xíng）塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差（chà）過大，由於貼近冷模腔（qiāng）麵的熔體（tǐ）很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻（yún）將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置不平衡，將（jiāng）造成頂出力的不平衡而使（shǐ）塑件變（biàn）形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力（lì）相平（píng）衡（héng）。另外，頂出（chū）杆的截麵積不能太（tài）小，以防塑件（jiàn）單（dān）位麵積受力過（guò）大(尤其在脫模溫度太高時)而使（shǐ）塑（sù）件產生變形（xíng）。頂杆的布置應（yīng）盡量靠（kào）近（jìn）脫模阻力大（dà）的部位。在不影響塑件質（zhì）量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設（shè）頂杆以減少塑件的（de）總體變形。
    用軟質塑料（liào）來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模（mó）阻力較（jiào）大，而材料又較軟，如果完（wán）全采（cǎi）用單一的機（jī）械式頂出方式，將使（shǐ）塑件產（chǎn）生變形，甚（shèn）至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢（fèi），如改用多元件聯合（hé）或氣(液)壓與機械式頂（dǐng）出相結合的方式效（xiào）果會更好。

標題：模具結構對注塑製品產生的影響 網址：http://www.puv365.com/server/show/id/1203.html

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