一般產品表麵（miàn）光澤（zé）缺陷可分為以（yǐ）下三種：模（mó）具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵（miàn）是模具（jù）型腔麵的再（zài）現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表（biǎo）麵有油汙（wū），水分，脫模劑用量太多（duō）或選用不當，也會使塑件表麵發（fā）暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較（jiào）好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量（liàng）也有很大的影（yǐng）響（xiǎng），通（tōng）常，不同種類的塑料在不（bú）同模溫條件（jiàn）下表麵（miàn）光澤差異較大，模（mó）溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與（yǔ）模具（jù）型腔接觸後（hòu）立即固化，會使模具型腔麵的再現（xiàn）性下降。

為了增加（jiā）光澤，可適當提高模（mó）溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅（xùn）速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度（dù）太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變（biàn）化，澆注係統剪切（qiē）作用太大，熔料（liào）呈湍流態（tài）流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表（biǎo）麵質量，導致表麵光澤不良。

如（rú）何消除（chú）注塑製品表麵缺陷（xiàn）?

二、成型條件控製不（bú）當

如果注射速度太快或太慢，注射壓（yā）力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不（bú）夠，緩衝墊過大，噴嘴孔（kǒng）太小（xiǎo）或溫度太低，纖維增強塑（sù）料的填料分散（sàn）性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化（huà）不良以及供料不足，都會導（dǎo）致塑件表（biǎo）麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調（diào）整。

若在（zài）澆口附近或變截麵處產生暗區，可（kě）通過降低注射速率（lǜ），改變澆口位置，擴大澆口（kǒu）麵積以及在變截（jié）麵處增加圓（yuán）弧（hú）過（guò）渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白（bái）色，可適當降低注射速度（dù）。如果由於填料的分散性能太（tài）差（chà）導致表麵光澤不良，應換用流動（dòng）性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆（gǎn）。

三、成型原（yuán）料不（bú）符合使用要求

原料（liào）不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法（fǎ）如（rú）下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發（fā）成分在模具（jù）的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光（guāng）澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致（zhì）光澤不良。應換（huàn）用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高（gāo）加工溫度（dù）。

4.原料中混有異料或不相溶的（de）原料。應換用新料。

5.原料粒度不（bú）均勻（yún）。應篩除粒徑差異（yì）太大的原料。

6.結晶型（xíng）樹脂由於冷（lěng）卻不均導致光澤不良。應合（hé）理控製模（mó）溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會（huì）使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的（de）方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定（dìng）型。

7.原料中再生料（liào）回用比（bǐ）例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其用量。

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